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今年以來，神南產(chǎn)業(yè)公司機電設備維修中心聚焦關鍵設備維修，以精益求精的工匠精神、修必修好的責任擔當、全周期管控系統(tǒng)思維發(fā)力，創(chuàng)新深耕，實現(xiàn)千臺設備從“修好”到“管好”，為公司高質(zhì)量發(fā)展注入強勁動力。

精工細作鑄品質(zhì)，以“一次做好”筑牢質(zhì)量基石

維修質(zhì)量是安全生產(chǎn)的前提，該中心始終秉持“質(zhì)量是干出來的，不是查出來的”理念，將“一次做好”內(nèi)化為全員職業(yè)本能。為規(guī)避細微失誤引發(fā)的安全隱患，中心建立“全工序精細化管控”機制，從設備拆解、清潔、檢修到組裝、調(diào)試，每一道流程都制定量化標準。拆解環(huán)節(jié)，要求零件清潔度達到“無油跡、無煤塵、無銹蝕”標準，去年全年累計清潔關鍵零件12000余件，清潔合格率100%；組裝環(huán)節(jié)，推行“扭矩標準化作業(yè)”，螺栓緊固嚴格按照標定扭矩執(zhí)行，誤差控制在±5%以內(nèi)，支架密封件安裝實現(xiàn)“對正壓平零偏差”，全年減少因安裝失誤導致的故障32起。

同時，中心搭建“技能提升賦能平臺”，定期開展維修技術比武、故障案例復盤會，邀請行業(yè)專家現(xiàn)場授課，全年組織專項培訓46場，覆蓋員工800余人次。通過技能提升，員工精準排查故障的能力顯著增強，今年設備維修一次合格率從98.2%提升至99.7%，返工率同比下降75%，以極致嚴謹?shù)淖鳂I(yè)態(tài)度，讓每一臺修竣設備都成為“放心件”。

責任扛肩顯擔當，以“修必修好”破解生產(chǎn)難題

“修必修好”是中心全體員工的責任信條，更是應對急難險重任務的“硬骨頭精神”。面對井下設備突發(fā)故障，中心組建“24小時應急搶修隊”，建立“接到指令—快速響應-現(xiàn)場處置”的閉環(huán)機制，今年累計完成夜間應急搶修20余次，平均響應時間縮短至30分鐘，故障處置效率提升40%，確保井下生產(chǎn)中斷時間控制在2小時以內(nèi)。針對新型設備維修技術瓶頸，成立“黨員技術攻關小組”，攻克乳化液泵站壓力不穩(wěn)定、閥組調(diào)校精度不足等12項技術難題，其中“三機鏈條磨損快速修復技術”使維修周期縮短30%，單臺設備維修成本降低2.8萬元。

在責任落實上，中心推行“維修責任終身制”，建立設備維修電子檔案，詳細記錄維修人員、維修時間、配件更換、調(diào)試數(shù)據(jù)等信息，實現(xiàn)“一機一檔、全程追溯”。設備修竣后平均無故障運行時間從850小時延長至1100小時，為煤礦井下生產(chǎn)連續(xù)穩(wěn)定運行提供了堅實保障。此外，員工主動發(fā)現(xiàn)并上報配件瑕疵、流程優(yōu)化建議100余條，采納實施80條，累計節(jié)約維修成本180余萬元，將責任擔當轉化為實實在在的質(zhì)量效益。

全周期管控提質(zhì)效，以“管好設備”延伸價值鏈條

中心突破“被動維修”思維局限，構建“設備全生命周期管理”體系，從“修好設備”向“管好設備”全面跨越。在設備入庫環(huán)節(jié)，建立“初始狀態(tài)檢測機制”，對入庫設備的性能參數(shù)、磨損情況進行全面檢測，今年累計預判潛在故障風險68處，提前采取預防措施避免故障擴大42次；在維修過程中，通過分析廢舊零件磨損痕跡，形成《井下設備操作優(yōu)化建議書》，為井下規(guī)范操作提供數(shù)據(jù)支撐，助力井下設備故障率同比下降22%。

依托鵬云BI數(shù)字化管理平臺，實現(xiàn)維修數(shù)據(jù)實時共享、分析預警，建立“維修故障數(shù)據(jù)分析庫”，沉淀各類故障處理方案200余套，使同類故障維修時間平均縮短40%。同時，推行“修舊利廢”常態(tài)化機制，今年累計修復廢舊配件860余件，修復利用率達65%，節(jié)約采購成本630余萬元；通過優(yōu)化檢修流程、采用新型節(jié)能配件，使修竣設備平均能耗降低15%，全年減少能耗支出98萬元。從故障修復到事前預防，從成本控制到效能提升，中心以全周期思維延伸質(zhì)量價值，實現(xiàn)維修工作與生產(chǎn)發(fā)展的同頻共振。（供稿：張磊）